Encoder Dynapar HS35iQ – Diagnóstico

Sobre o Encoder Dynapar HS35iQ – Diagnóstico

O HS35iQ com tecnologia PulseIQ™ é um encoder incremental de alta performance, projetado para ambientes industriais severos. Ele oferece diagnóstico inteligente integrado, alertando automaticamente sobre falhas potenciais e permitindo ações corretivas antes que ocorram interrupções críticas. Fabricado e montado no Brasil, combina robustez mecânica com flexibilidade de configuração.

Características Principais

• Indicadores visuais LED e saída digital para falhas como:

  • Qualidade do sinal

  • Baixa tensão de alimentação

  • Integridade do cabo

  • Escorregamento de eixo

  • Temperatura fora da faixa operacional

• Interface de comunicação: TTL (5 Vdc) ou HTL (5-26 Vdc)

• Faixa de resolução programável até 20.000 PPR

• Velocidade máxima de operação: até 6.000 rpm

• Corpo em alumínio, proteção ambiental até IP67 em versões com conector M12

• Eixos sólidos ou fusos ocasionalmente dimensionados para eixos de até 1 1/8″ (28 mm)

• Faixa de temperatura de operação: -40 °C a +85 °C (-40 °C a +100 °C em armazenamento)

• Conectores e montagem: estilo MS, NEMA 4 ou cabo M12 pré-montado

Benefícios para o Cliente

1. Menos Tempo de Inatividade Não Programado
   Com monitoramento em tempo real, o HS35iQ alerta antes que a falha ocorra, permitindo manutenção proativa e evitando paradas emergenciais.

2. Diagnóstico Claro para Ação Imediata
   Os LEDs indicam via código visual a condição do encoder, enquanto os dados armazenados permitem análise e correção da causa-raiz, reduzindo substituições desnecessárias.

3. Flexibilidade e Compatibilidade
   A faixa programável de resolução, vários tipos de entrada e opções de conexão permitem adaptação em diferentes máquinas e aplicações industriais.

4. Robustez para Ambientes Severos
   Construção isolada elétrica e termicamente, eixo dimensionado para uso contínuo, corpo de alumínio e certificações para ambientes agressivos garantem longa vida útil.

Aplicações Típicas

• Linhas contínuas na indústria de papel e celulose, nas quais o controle de posição é crítico para evitar perdas de bobinas ou quebras de trama.

• Máquinas de manufatura com reciprocidade elevada ou eixos críticos, como enroladeiras, trefiladoras ou sistemas de bobinagem.

• Equipamentos de alta velocidade ou ambientes com vibração e temperatura elevadas, siderurgia, mineração, veículos fora de estrada.

• Sistemas automatizados onde falhas de encoder resultam em elevado custo por hora parada ou retrabalho de precisão.

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